粉末鍛造工藝是上世紀末成功發(fā)展起來的一項先進的金屬塑性成形高新技術。它具有質量高、精度高、效率高、消耗低、成本低的優(yōu)點。符合21世紀低碳、節(jié)能、環(huán)保的生產(chǎn)要求。同時也創(chuàng)造了現(xiàn)代汽車快速發(fā)展的需求。下面是不得不了解的粉末鍛造工藝和其主要優(yōu)勢。

上世紀末，國外開發(fā)了一種新型金屬塑性粉末鍛造成形工藝，對汽車差速器行星齒輪和連桿鍛件進行了回火處理，建成了世界上首條粉末鍛造生產(chǎn)線。它是常規(guī)的有機結合二氧化錳冶金工藝、精密鍛造和開發(fā)了相當有市場競爭力的無切削金屬加工方法。以金屬粉末為原料，經(jīng)過預成型壓制后，在保護氣氛下加熱燒結而成的粗鍛件，再經(jīng)鍛造和閃模精鍛壓制時間，密度與普通鍛件相同的復雜形狀精密鍛件。

它不僅具有粉末冶金的優(yōu)點，還能發(fā)揮鍛造變形特性，有效改變金屬材料的組織和性能。它實現(xiàn)了粉末冶金鍛造工藝生產(chǎn)的新突破，是邊緣專業(yè)學科。特別適合大批量生產(chǎn)高強度、結構復雜的粉末鍛造零部件，在各種工業(yè)領域推廣。

粉末鍛造工藝是將合適的配方和混合粉末用普通燒結的方法制造成型，制成低密度的預成型零件，并作為粗鍛件，燒結后進行熱態(tài)鍛造。燒結前應增加預成型的含潤滑劑的形式，去除潤滑劑的過程。燒結后，冷卻，鍛造前再加熱。鍛造后熱處理前，往往需要一定程度的機械加工鎳粉。除了短時間鍛造外，所有的加熱過程都在保護氣氛的氧化中進行。

燒結體鍛造工藝有兩種方式:一，利用余熱保溫，將燒結體的鍛造溫度立即鍛造，以節(jié)約能源。二，燒結體冷卻至室溫后再加熱，然后鍛造的能耗相對增加這一規(guī)律。由致密化燒結的閉式模鍛，80%的燒結鍛造理論密度接近99.9%的理論密度。必須注意的是，在鍛造變形中，預制件的形狀設計應該合理，以減少金屬的側向流動，減輕鍛模的磨損。

隨著粉末顆粒越來越小，以流體的形式灌入模具型腔，充填型腔周圍，形成非常高性能的各種復雜形狀的鍛件。粗糙部分的材料利用率達到99.9%，不留下任何金屬余量和修整。鍛造加熱溫度低，而且因為在氧化保護的氣氛中，沒有氧化皮。它可以獲得較高的尺寸精度和較低的鍛件表面粗糙度硼粉。工件表面經(jīng)模具型腔高溫熨燙后表面光滑且有光澤。

隨著加工費用的不斷增加，粉末鍛造工藝為鍛造齒輪提供了一種有效、經(jīng)濟的替代方法。在同等密度(7.84克/立方厘米)下，粉末鍛造齒輪的性能優(yōu)于鍛造零件。

優(yōu)異的滾動接觸和彎曲疲勞性能使粉末鍛造齒輪能夠經(jīng)受傳統(tǒng)的滾動、珩磨、剃齒和磨削精加工技術，產(chǎn)生準確的齒廓和高質量的表面光潔度。在齒廓上拋光的粉末鍛造齒輪在分動箱應用中也已被證明是可接受的，無需在外徑齒廓上進行任何額外的二次加工。作為鍛造齒輪的替代品，嚴格的測試和實際應用已經(jīng)證明粉末鍛造能夠滿足重載齒輪的沖擊載荷、齒載荷和推力載荷要求。

與普通鍛造加工方法相比，一，加工精度高。因此，它可以大大節(jié)省加工，提高材料利用率，節(jié)省時間，降低成本。由于原材料粉末在成本中所占的比例較高，生產(chǎn)證明粉末鍛造在機械零件中應用更為有利，可以節(jié)省模具。目前粉末鍛造工藝作為一種流線型工藝已經(jīng)成熟。它將減少污染和保護自然資源。是符合時代要求的跨世紀先進高科技。